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齿轮室压铸件的温度场和流场进行了数值模拟，结合理化分析结果，确定出该压铸件孔洞类缺陷的性态及产生原因;并通过统计分析评估工艺过程的可变性，从而较快地获得铸件缺陷产生的规律。在此基础上，提出了工艺优化和质量控制措施，实施结果表明，铸件孔洞类缺陷大幅度降低，达到了预期的效果。
　　缺陷诊断正时齿轮室尺寸较大，结构比较复杂。对于加工面，有些部位不允许有孔洞存在，而有些则允许孔洞弥散分布，但有一定的尺寸限制;对于铸件内部，某些关键部位要求探伤的孔洞尺寸及其分布达到相应的检验标准。因此，对于此类铸件，增加了设计和生产的难度，铸件工艺设计往往很难兼顾此类铸件对不同部位的要求，生产工艺的可调范围往往很窄。在实际生产中，铸件关键部位孔洞缺陷的存在与否、大小和分布是否达标往往成为铸件报废与否的主要原因。截取缺陷部位，使用扫描电镜(SEM)对其进行观察，发现有的孔壁比较粗糙，呈树枝状，在高倍下可看到孔洞的底部相互连通，具有缩孔和缩松类缺陷的特征;有的孔壁光滑，且孔较深，具有气孔类缺陷的特征;还有的孔洞为气孔和缩孔(缩松)连接在一起。

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